前 言
第 １章 机械设备故障诊断与维修的基
本知识 １
１１ 机械设备安装概述 １
１１１ 组织准备和技术准备 １
１１２ 供应准备 ２
１１３ 机械设备的开箱检查与清洗 ２
１１４ 预装配和预调整 ２
１１５ 机械设备基础的设计与施工 ３
１１６ 机械安装 ４
１２ 机械磨损 ５
１２１ 机械磨损的一般规律 ５
１２２ 机械磨损的种类 ６
１３ 机械设备故障及诊断技术 ７
１３１ 机械设备故障的概念 ７
１３２ 机械设备的故障模式及其分类 ８
１３３ 机械设备故障的一般规律 ８
１３４ 机械设备故障发生的原因 ８
１３５ 机械设备故障诊断技术 １２
１４ 机械设备维护与修理制度 ２７
１４１ 概述 ２７
１４２ 维修计划的编制 ２９
１４３ 设备维修计划的实施 ３２
１４４ 设备维修计划的考核 ３５
１５ 设备事故管理 ３６
１５１ 事故处理 ３６
１５２ 事故统计 ３７
１５３ 事故上报 ３７
复习思考题 ３７
第 ２章 机械设备状态监测与故障诊断
技术 ３８
２１ 概述 ３８
２１１ 机械故障及其分类 ３８
２１２ 机械故障诊断的基本方法及分类 ４０
２２ 振动监测与诊断技术 ４０
２２１ 机械振动的基础知识 ４１
２２２ 机械振动的信号分析 ４２
２２３ 振动监测及故障诊断的常用仪器
设备 ４６
２２４ 实施现场振动诊断的步骤 ４９
２２５ 轴承故障的振动诊断 ５４
２２６ 齿轮故障的振动诊断 ５７
２２７ 旋转机械常见故障的振动诊断 ５８
２３ 噪声监测与诊断技术 ６０
２３１ 噪声测量 ６０
２３２ 噪声源与故障源的识别 ６２
２４ 温度检测技术 ６３
２４１ 温度测量基础 ６３
２４２ 接触式温度测量 ６４
２４３ 非接触式温度测量 ６６
复习思考题 ７０
第 ３章 机械的拆卸与装配 ７１
３１ 概述 ７１
３１１ 机械装配的概念 ７１
３１２ 机械装配的共性知识 ７１
３１３ 机械装配的工艺过程 ７２
３１４ 机械装配工艺的技术要求 ７３
３２ 机械零件的拆卸 ７３
３２１ 机械零件拆卸的一般规则和要求 ７３
３２２ 常用的拆卸方法 ７４
３２３ 典型连接件的拆卸 ７６
３２４ 拆卸方法示例 ７７
３３ 零件的清洗 ７９
３３１ 拆卸前的清洗 ７９
３３２ 拆卸后的清洗 ７９
３４ 零件的检验 ８３
３４１ 检验的原则 ８３
３４２ 检验的分类和内容 ８３
３４３ 检验的方法 ８４
３４４ 主要零件的检验 ８４
Ⅴ
３５ 过盈配合的装配 ８６
３５１ 常温下的压装配合 ８６
３５２ 热装与冷装配合 ８７
３６ 联轴器的装配 ８８
３６１ 联轴器装配的技术要求 ８８
３６２ 联轴器装配误差的测量和求解调
整量 ９０
３７ 滚动轴承的装配 ９１
３７１ 滚动轴承装配前的准备工作 ９１
３７２ 典型滚动轴承的装配方法 ９２
３７３ 滚动轴承的游隙调整 ９４
３８ 滑动轴承的装配 ９６
３８１ 剖分式滑动轴承的装配 ９６
３８２ 整体式滑动轴承的装配 ９９
３９ 齿轮的装配 １００
３９１ 齿轮传动的精度等级与公差 １００
３９２ 齿轮传动的装配 １０１
３１０ 密封装置的装配 １０３
３１０１ 固定连接的密封 １０４
３１０２ 活动连接的密封 １０５
复习思考题 １０８
第 ４章 机械零件修复技术 １１０
４１ 概述 １１０
４１１ 机械零件修复技术的特点 １１０
４１２ 机械零件修复工艺的类型 １１０
４２ 金属扣合技术 １１１
４２１ 金属扣合技术的特点 １１１
４２２ 金属扣合技术的分类 １１１
４３ 工件表面强化技术 １１４
４３１ 表面形变强化 １１４
４３２ 表面热处理强化和表面化学热处
理强化 １１４
４３３ 三束表面改性技术 １１５
４４ 塑性变形修复技术 １１７
４４１ 镦粗法 １１７
４４２ 挤压法 １１８
４４３ 扩张法 １１８
４４４ 校正法 １１８
４５ 电镀修复技术 １１９
４５１ 概述 １１９
４５２ 电刷镀 １２１
４６ 热喷涂修复技术 １２７
４６１ 热喷涂技术的分类及特点 １２７
４６２ 热喷涂材料 １２８
４６３ 热喷涂技术的主要方法及设备 １２９
４６４ 热喷涂工艺 １３０
４６５ 热喷涂技术的应用 １３２
４７ 焊接修复技术 １３３
４７１ 补焊 １３３
４７２ 堆焊 １３７
４７３ 喷焊 １３８
４７４ 钎焊 １３９
４８ 粘接修复技术 １４０
４８１ 粘接的特点 １４０
４８２ 粘接机理 １４０
４８３ 粘结剂的组成和分类 １４１
４８４ 粘结剂的选用 １４２
４８５ 粘接工艺 １４３
４８６ 粘接的应用 １４６
４９ 零件修复技术的选择 １４６
４９１ 修复技术的选择原则 １４６
４９２ 零件修复工艺规程的制订 １４８
４９３ 典型零件修复技术的选择 １４９
复习思考题 １５０
第 ５章 机床的故障诊断与维修 １５１
５１ 概述 １５１
５２ 普通机床的故障诊断与检修 １５１
５２１ 车床 １５１
５２２ 铣床 １５９
５３ 数控机床的故障诊断与检修 １６４
５３１ 数控机床故障诊断与维修的基础
知识 １６４
５３２ 数控机床机械故障诊断与维修 １６９
５３３ 数控机床机械部件的故障诊断
与维护保养 １７３
５３４ 数控机床电气系统故障诊断
与维修 １７７
５３５ 数控机床刀库与自动换刀装置故
障诊断与维修 １７８
５３６ 数控机床液压与气动系统故障诊
断与维修 １８０
５３７ 数控机床的起、停运动故障诊断 １８３
５３８ 数控系统的日常维护及故障诊断
与维修 １８５
５４ 数控机床故障诊断与维修实例 １９２
５４１ 数控机床机械故障的诊断与维修
实例 １９２
５４２ 数控系统的故障诊断与维修实例 １９５
Ⅵ
５４３ 数控伺服系统的故障诊断与维修
实例 １９７
５４４ 数控机床电气故障的诊断与维修
实例 ２００
复习思考题 ２０１
第 ６章 自动化生产线的安装与维修 ２０２
６１ 概述 ２０２
６１１ 自动化生产线的基本概念 ２０２
６１２ 自动化生产线的条件 ２０２
６１３ 自动化生产线的特点 ２０２
６１４ 自动化生产线的类型 ２０２
６１５ 自动化生产线的发展趋势 ２０３
６２ 自动化生产线的组成 ２０４
６２１ 控制系统 ２０４
６２２ 输送系统 ２１０
６３ 自动化生产线的安装与调试 ２１１
６３１ ＹＬ３３５Ａ型自动化生产线概述 ２１１
６３２ 供料单元的结构与控制 ２１２
６３３ 加工单元的结构与控制 ２１７
６３４ 装配单元的结构与控制 ２２１
６３５ 分拣单元的结构与控制 ２２５
６３６ 输送单元的结构与控制 ２２８
６３７ 公共模块和器件 ２３４
６４ 生产线的检查、维修与保养 ２３６
６４１ 生产线的检查 ２３６
６４２ 生产线的维修 ２３６
６４３ 气动系统常见故障及其
解决方法 ２３７
６４４ 生产线的保养 ２３７
复习思考题 ２３９
第 ７章 常用电气设备的故障诊断与
维修 ２４０
７１ 电气设备故障诊断概述 ２４０
７１１ 电气设备故障诊断的内容和
过程 ２４０
７１２ 电气设备故障检测诊断的方法 ２４０
７１３ 用人体感官诊断电气设备的异常
或故障 ２４１
７２ 变电所电气事故的处理 ２４２
７２１ 电气事故处理的原则 ２４２
７２２ 电气事故处理的一般规定 ２４２
７２３ 电气事故处理的程序 ２４３
７３ 电气设备的检修 ２４３
７３１ 电气设备检修的意义 ２４３
７３２ 电气设备检修的分类和目的 ２４４
７３３ 电气设备检修制度的发展历程 ２４４
７３４ 电气设备绝缘劣化或损坏的原因 ２４５
７３５ 电气设备检修的一般安全规定 ２４５
７３６ 电气线路与设备检修作业前的
安全措施 ２４６
７４ 变电所常用电气设备的故障诊断与
维修 ２４７
７４１ 变压器的故障诊断与维修 ２４７
７４２ 三相异步电动机的故障诊断与
维修 ２５３
７４３ 开关设备的故障诊断与维修 ２５９
７４４ 低压控制设备的故障诊断与维修 ２６７
７５ 可编程序控制器 （ＰＬＣ）故障诊断与
维修 ２７５
７５１ ＰＬＣ常见故障的分类 ２７５
７５２ ＰＬＣ常见故障及其解决方法 ２７６
７５３ ＰＬＣ系统故障查找一般流程 ２７７
７５４ ＰＬＣ常见干扰及防干扰措施 ２７９
７５５ ＰＬＣ日常检修与维护 ２８０
复习思考题 ２８１
参考文献 ２８２